Technologia kriogenicznego usuwania rdzy została wynaleziona w latach 50. XX wieku. W procesie rozwoju kriogenicznych urządzeń do usuwania rdzy przeszła ona przez trzy ważne okresy. Przeczytaj ten artykuł, aby uzyskać ogólne zrozumienie.
(1) Pierwsza kriogeniczna maszyna do usuwania wypływek
Zamrożony bęben służy jako pojemnik roboczy do zamrożenia krawędzi, a jako czynnik chłodniczy początkowo wybiera się suchy lód. Części przeznaczone do naprawy ładuje się do bębna, ewentualnie z dodatkiem czynników roboczych o charakterze konfliktowym. Temperatura wewnątrz bębna jest kontrolowana tak, aby osiągnąć stan, w którym krawędzie są kruche, a sam produkt pozostaje nienaruszony. Aby osiągnąć ten cel, grubość krawędzi powinna wynosić ≤0,15 mm. Bęben jest głównym elementem urządzenia i ma ośmiokątny kształt. Kluczem jest kontrola punktu uderzenia wyrzucanego medium, co pozwala na powtarzalną cyrkulację toczną.
Bęben obraca się przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, a po pewnym czasie krawędzie nadlewu stają się kruche, a proces obróbki krawędzi jest zakończony. Wadą zamrożonego obrzeża pierwszej generacji jest niepełne obrzeże, zwłaszcza resztkowe krawędzie nadlewu na końcach linii podziału. Jest to spowodowane niewłaściwą konstrukcją formy lub nadmierną grubością warstwy gumy na linii podziału (powyżej 0,2 mm).
(2) Druga kriogeniczna maszyna do usuwania wypływek
Druga kriogeniczna maszyna do usuwania wypływek została udoskonalona w stosunku do pierwszej generacji trzema usprawnieniami. Po pierwsze, czynnik chłodniczy został zastąpiony ciekłym azotem. Suchy lód o temperaturze sublimacji -78,5°C nie nadaje się do niektórych rodzajów gumy kruchej w niskich temperaturach, takich jak guma silikonowa. Ciekły azot o temperaturze wrzenia -195,8°C nadaje się do wszystkich rodzajów gumy. Po drugie, udoskonalono pojemnik, w którym znajdują się elementy przeznaczone do przycięcia. Zmieniono go z obrotowego bębna na przenośnik taśmowy w kształcie koryta. Pozwala to elementom obracać się w rowku, znacznie redukując występowanie martwych punktów. To nie tylko poprawia wydajność, ale także zwiększa precyzję obróbki krawędzi. Po trzecie, zamiast polegać wyłącznie na zderzeniu elementów w celu usunięcia wypływek, stosuje się drobnoziarniste ścierniwo. Metalowe lub twarde granulki z tworzywa sztucznego o wielkości cząstek 0,5–2 mm są wystrzeliwane na powierzchnię elementów z prędkością liniową 2555 m/s, generując znaczną siłę uderzenia. Dzięki temu udoskonaleniu czas cyklu ulega znacznemu skróceniu.
(3) Trzecia kriogeniczna maszyna do usuwania wypływek
Trzecia kriogeniczna maszyna do usuwania rąbków jest udoskonaleniem drugiej generacji. Pojemnik na części do przycinania został zamieniony na kosz na części z perforowanymi ściankami. Otwory te pokrywają ścianki kosza o średnicy około 5 mm (większej niż średnica pocisków), aby pociski mogły płynnie przechodzić przez otwory i opadać z powrotem na górę urządzenia w celu ponownego użycia. To nie tylko zwiększa efektywną pojemność pojemnika, ale także zmniejsza objętość magazynową mediów uderzeniowych (pocisków). Kosz na części nie jest ustawiony pionowo w maszynie do przycinania, ale ma pewne nachylenie (40°~60°). Ten kąt nachylenia powoduje, że kosz energicznie obraca się podczas procesu przycinania krawędzi dzięki połączeniu dwóch sił: siły obrotowej generowanej przez sam kosz, który się obraca, i siły odśrodkowej generowanej przez uderzenie pocisku. Połączenie tych dwóch sił powoduje ruch wielokierunkowy o zakresie 360°, dzięki czemu części mogą usuwać krawędzie wypływek równomiernie i całkowicie we wszystkich kierunkach.
Czas publikacji: 08-08-2023
